对刀后，可根据整个工艺系统的刚性及刀具的承受能力，来决定每次的进刀量（计算牙高，根据粗、精加工的安排，工艺系统的刚度，手册或经验合理分配进刀量）。刚开始一般都是采用的直进法进刀，因为刀尖前部刀体太小，高速钢的耐热性较差、散热差、强度差，所以吃刀深度不易过大。

当车有一定深度后（一般单边吃刀深度3毫米时），就会出现排屑上的问题，因刀具三面吃刀，切屑挤在一起往外出，此时排屑不畅，虽然有充分的冷却液浇注，但刀尖前部的切削温度还是极速上升，主切削力也快速增加，并呈现不断加大势头。加工出的沟槽表面质量开始出现恶化，且随着深度的增加切屑堆积、粘刀、切削热及切削力增加，最后就出现“烧刀”、“打刀” 、“啃刀”、“扎刀”等现象，因此螺纹槽的精度、粗糙度也就难以保证了。

通过多次实践和理论分析，在刀具几何角度不变的情况下，改变进刀方法，即移位直进法，可达到改善加工状况的目的。方法为：粗车时，当进刀到一定深度，退刀后，利用小拖板向前移动一个小于刀尖宽度0.5～1mm的距离，然后再从外圆进刀，直到进刀后刀具3°的切削刃快要接触前面车出的3°面时为止，就不再进刀了，退刀后，再次利用小拖板向前移动一个小于刀尖宽度0.5～1mm的距离，再重复上面操作，直到加工到螺纹的牙底。这种移位直进法的好处是，切屑斜向、并向外排出（大约30°角），不易擦伤叧一侧面（3°面）。同时，排屑流畅，切屑不会因堆挤而而造成“烧刀”、“打刀”、“啃刀”、“扎刀”及擦伤两侧面等现象的发生。因此螺纹槽两侧面，可以获得较好的粗车粗糙度值，Ra3.2～Ra6.3，但3°面会有些许不平（这些瑕疵可留予在精加工中处理），为精车获得较好表面粗糙度打下了良好的基础。

当然，要获得较好的粗车表面粗糙度值，与加工中的进刀量的分配也有密切关系的，那就是越接近精车留量，进刀（直进、径向）应渐次减少，必要时还应适当降低转速（这里指的是用高速钢刀具进行车削时），当螺纹槽的宽度只剩光刀量（即每个侧面有0.10～0.30mm的精车余量时），小拖板已不能再向前移位了，而此时深度还未达到要求时，用小拖板将刀具退回槽底右端（注意向前排除小拖板空行程），然后再象最初车削时那样车削，直至深度、宽度符合精车要求时为止，就可进行换刀精车了。

精车时，应先车削3°那个面，同粗车时一样，不要进行轴向“赶刀”（进刀），并要保证精车刀具锋利、切削刃平整。如果螺纹槽较深，整个侧面接触易震颤，则应分二次或三次进行车削（些时注意反向排除小拖板空行程），当深度达到，整个侧面也刚好车平且粗糙度也达到要求后，就不易反复车削了，否则可能引起震颤，从而破坏了平整度。3°面车削完后就可依此法车削30°面了，此时要记住向前排除小拖板空行程。

总之，锯齿形螺纹本身结构复杂，要想加工出合格的产品，就要分析工艺系统中的控制要素：刀具材质、刀具角度的选择、刀具的装夹、工件的装夹、切削用量（切削速度、背吃刀量、进给量）的选择以及走刀方式等，当然跟需要也需要熟练的操作水平。以上是我关于锯齿形螺纹车削方法方面的认知和实践的经验，数据不全，如有不当之处望广大同仁给予斧正。

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